Содержание статьи:
В процессе автоматической обработки по-прежнему необходим контроль со стороны человека, который в основном предназначен для предотвращения проблем с качеством заготовки и других несчастных случаев, вызванных неправильной резкой. С течением времени требования к различным спецификациям деталей становятся все более жесткими, включая строгий контроль их точности. Однако многие станки с ЧПУ игнорируют это, что влияет на точность деталей и приводит к большим потерям и браку.
Современные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) предоставляют высокую точность и производительность при обработке металлов. Однако для достижения оптимальных результатов необходимо эффективно контролировать и регулировать процесс обработки. В этой статье рассмотрим ключевые аспекты контроля металлообработки на станках с ЧПУ, основные методы регулирования и лучшие практики.
Почему важен контроль процесса металлообработки на станках с ЧПУ
Контроль процесса позволяет:
- Обеспечить качество продукции. Предотвращение брака и минимизация отклонений от проектных параметров.
- Снизить износ оборудования. Корректная настройка сокращает вероятность поломок.
- Оптимизировать производительность. Эффективное использование ресурсов и времени.
- Соблюдать требования безопасности. Контроль работы станков уменьшает риск аварийных ситуаций.
Этапы контроля процесса металлообработки на станках с ЧПУ
Контроль черновой обработки
Мониторинг процесса резки в основном учитывает следующие аспекты: Предварительный контроль обработки направлен на удаление лишних припусков, которые образуются на поверхности заготовки. Автоматический процесс обработки выполняет резку в соответствии с запланированным маршрутом резания и заданными параметрами, установленными оператором станка. Во время прцесса автоматической металлообработки оператор должен следить за таблицей нагрузки на резание и вносить коррективы в параметры резания в зависимости от силы воздействия режущего инструмента, чтобы максимизировать производительность.
Мониторинг звука режущего инструмента
Звук инструмента, режущего заготовку, является стабильным, непрерывным и легким в процессе автоматической резки. В это время движение станка стабильно. Процесс резки будет нестабильным, если на заготовке есть твердые участки. Звук резания будет колебаться, между инструментом и обрабатываемой деталью будет слышен звук взаимного удара, и станок будет вибрировать в результате нестабильной работы. Это период, когда необходимо изменить параметры резки. Проверка инструментов и заготовок требуется в тех случаях, когда результаты регулировки не сразу видны.
Контроль чистовой обработки
За последними этапами металлообработки необходимо внимательно следить. Основная цель состоит в том, чтобы обеспечить обработку заготовок надлежащего размера и качества, а также высокую скорость резания и скорость подачи. Когда дело доходит до накопления стружки на обрабатываемой поверхности, следует также обратить свое внимание.
Чтобы решить вышеупомянутые проблемы, вам следует сначала сосредоточиться на регулировке положения распыления смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), чтобы постоянно поддерживать условия охлаждения на обрабатываемой поверхности.
Во-вторых, вы должны сосредоточиться на качестве обработанной поверхности заготовки и максимально избегать изменений качества, регулируя параметры резки. Остановите станок и убедитесь, что программное обеспечение соответствует требованиям, если настройка по-прежнему не дает видимого эффекта.
При приостановке или прекращении обследования обращайте особое внимание на расположение режущего инструмента. Внезапная остановка шпинделя оставит следы от инструмента на поверхности металлической заготовки, если режущий инструмент резко перестанет резать. Когда инструмент больше не находится в состоянии резания, пришло время его выключить.
Мониторинг состояния режущего инструмента
Качество обрабатываемой детали в значительной степени определяется качеством и состоянием режущего инструмента. Мониторинг звука, контроль времени резки, контроль остановки в процессе резки и анализ поверхности заготовки могут быть использованы для определения нормального износа и аномальных условий повреждения инструмента в процессе автоматической обработки.
Строгие требования к металлообработке требуют своевременной замены режущего инструмента, чтобы избежать возможных проблем с качеством обработки.
Методы регулирования процесса металлообработки
Изменение параметров резания
- Скорость вращения шпинделя.
- Скорость подачи инструмента.
- Глубина резания.
Регулировка инструмента
- Выбор правильного типа и геометрии режущего инструмента.
- Контроль износа инструмента и его своевременная замена.
Оптимизация охлаждения и смазки
- Использование эффективных систем подачи СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости).
- Регулировка давления и объема подачи.
Автоматизация процессов
- Установка систем автоматического контроля износа инструмента.
- Использование датчиков для анализа работы станка.
- Внедрение программного обеспечения для анализа данных и прогнозирования.
Рекомендации специалистов Артель по контролю металлообработки
Регулярное обслуживание станков
- Профилактические осмотры и диагностика.
- Замена изношенных частей и обновление программного обеспечения.
Квалифицированный персонал
- Обучение операторов и технологов работе с ЧПУ.
- Постоянное повышение квалификации сотрудников.
Использование современных технологий
- Внедрение IoT (интернета вещей) для мониторинга работы оборудования.
- Применение систем машинного зрения для контроля качества.
Анализ данных
- Сбор информации о параметрах работы станка.
- Анализ эффективности и выявление проблемных зон.
Преимущества эффективного контроля металлообработки
- Снижение затрат. Оптимизация процессов уменьшает расход материалов и энергии.
- Повышение качества. Минимизация отклонений обеспечивает соответствие продукции стандартам.
- Увеличение производительности. Снижение времени простоя станков и повышение их эффективности.
- Долговечность оборудования. Регулярный контроль продлевает срок службы станков.
Заключение
Контроль и регулирование процесса металлообработки на станках с ЧПУ — это ключ к успешному производству. Современные технологии, регулярное обслуживание оборудования и профессиональный подход обеспечат стабильное качество продукции и высокую производительность. Следуйте описанным методам и практикам, чтобы достичь максимальной эффективности.
